CNC-työstökoneiden valintasäännöt
Työkalun käyttöikä liittyy läheisesti leikkausmäärään. Leikkausparametreja laadittaessa on ensin valittava kohtuullinen työkalun kestoikä ja määritettävä työkalun kohtuullinen käyttöikä optimointitavoitteen mukaan. Yleensä jaetaan kahteen tyyppiin: tuottavin työkalun käyttöikä ja edullisin työkalun käyttöikä. Ensin mainittu määräytyy vähiten yksiosaisen työtunnin tavoitteen mukaan ja jälkimmäinen alimman prosessikustannustavoitteen mukaan.
Seuraavat seikat voidaan ottaa huomioon valittaessa työkalun käyttöikää työkalun monimutkaisuuden, valmistus- ja teroituskustannusten mukaan. Monimutkaisten ja erittäin tarkkojen työkalujen käyttöiän tulisi olla pidempi kuin yksireunaisten työkalujen. Konepuristettujen kääntötyökalujen lyhyen työkalun vaihtoajan vuoksi työkalun käyttöikä voidaan valita pienemmäksi, yleensä 15-30 min, jotta leikkaussuorituskyky saadaan täyteen ja tuotantotehokkuus paranee. Monityökalutyöstökoneissa, modulaarisissa työstökoneissa ja automatisoiduissa työstötyökaluissa, joissa työkalun asennus, työkalun vaihto ja säätö ovat monimutkaisempia, työkalun käyttöiän tulisi olla pidempi ja työkalun luotettavuus on varmistettava. Kun tietyn prosessin tuottavuus konepajassa rajoittaa koko konepajan tuottavuuden kasvua, tulee prosessin työkalun käyttöikä valita pienemmäksi. Kun koko laitoksen kustannukset tietyn prosessin aikayksikköä kohti ovat suhteellisen suuret, myös työkalun käyttöikä tulee valita Pienempi. Suuria osia viimeisteltäessä, jotta varmistetaan, että vähintään yksi ajo on tehty ja vältytään työkalun vaihtamiselta kesken leikkauksen, työkalun käyttöikä tulee määrittää kappaleen tarkkuuden ja pinnan karheuden mukaan. Verrattuna tavallisiin työstökoneiden käsittelymenetelmiin, CNC-koneistus asettaa korkeampia vaatimuksia leikkuutyökaluille. Se ei vaadi vain hyvää laatua, suurta tarkkuutta, vaan vaatii myös mittavakautta, suurta kestävyyttä sekä helppoa asennusta ja säätöä. Täytä CNC-työstökoneiden korkeat tehokkuusvaatimukset. Valitut CNC-työstökoneiden työkalut käyttävät usein nopeaan leikkaukseen soveltuvia työkalumateriaaleja (kuten pikateräs, erittäin hienorakeinen kovametalli) ja käyttävät kääntöteriä.
CNC-työstökoneet sorvaukseen
Yleisesti käytetyt CNC-sorvaustyökalut jaetaan yleensä 3 luokkaan: muovaussorvaustyökalut, teräväkärkiset sorvaustyökalut, kaarisorvaustyökalut ja 3 tyyppiä. Muovaussorvaustyökaluja kutsutaan myös prototyyppisorvaustyökaluiksi. Käsiteltyjen osien ääriviivat määräytyvät täysin kääntötyökalun terän muodon ja koon mukaan. CNC-sorvauksessa yleisiä sorvaustyökaluja ovat pienisäteiset kaarisorvaustyökalut, ei-suorakulmaiset sorvaustyökalut ja kierretyökalut. CNC-työstössä muovaussorvaustyökalua tulee käyttää mahdollisimman vähän tai ei. Terävä sorvaustyökalu on sorvaustyökalu, jolle on ominaista suora leikkuureuna. Tämän tyyppisen sorvaustyökalun työkalukärki koostuu lineaarisista pää- ja toissijaisista leikkuureunoista, kuten 900 sisäisestä ja ulkoisesta sorvaustyökalusta, vasemman ja oikeanpuoleisesta sorvaustyökalusta, uritus- (leikkaus)sorvaustyökaluista sekä erilaisista ulko- ja sisäleikkausreunoista, joissa on pienet työkalun kärjet. Reiän sorvaustyökalu. Teräväsorvaustyökalun geometristen parametrien (pääasiassa geometrisen kulman) valintamenetelmä on periaatteessa sama kuin tavallisessa sorvauksessa, mutta CNC-työstön ominaisuudet (kuten koneistusreitti, koneistuksen häiriöt jne.) tulee ottaa täysin huomioon ja itse työkalun kärki tulee ottaa huomioon. vahvuus.
Toinen on kaaren muotoinen kääntötyökalu. Kaaren muotoinen sorvaustyökalu on sorvaustyökalu, jolle on tunnusomaista kaaren muotoinen leikkuureuna, jossa on pieni pyöreys tai lineaarinen profiilivirhe. Jokainen sorvaustyökalun kaaren reunan piste on kaaren muotoisen sorvaustyökalun kärki. Näin ollen työkalun asentopiste ei ole kaarella, vaan kaaren keskellä. Kaarenmuotoista sorvaustyökalua voidaan käyttää sisä- ja ulkopintojen sorvaukseen, ja se soveltuu erityisesti erilaisten sileiden liitos (kovera) muodostuspintojen sorvaukseen. Kääntötyökalun kaaresäteen valinnassa tulee ottaa huomioon, että 2-pistesorvaustyökalun leikkuureunan kaaren säteen tulee olla pienempi tai yhtä suuri kuin pienin kaarevuussäde kappaleen koveralla ääriviivalla, jotta vältytään työstökuivumiselta. Säde ei saa olla liian pieni, muuten se ei ole vain vaikea valmistaa, Kääntötyökalu voi vaurioitua heikon kärjen lujuuden tai työkalun rungon huonon lämmönpoistokapasiteetin vuoksi.
CNC-työstökoneet jyrsintään
CNC-työstyksessä käytetään yleisesti tasapohjaisia päätyjyrsimiä tasoosien sisä- ja ulkoääriviivojen sekä jyrsintätason jyrsimiseen. Työkalun asiaankuuluvien parametrien empiiriset tiedot ovat seuraavat: Ensinnäkin jyrsimen säteen RD tulee olla pienempi kuin kappaleen sisäpinnan kaarevuussäde Rmin, yleensä RD= (0.8-0.9) Rmin. 2. on osan H< (1/4-1/6) RD varmistaaksesi, että veitsi on riittävän jäykkä. Kolmanneksi, kun jyrsitään sisäuran pohjaa tasapohjaisella päätyjyrsimellä, koska uran pohjan 2 kierrosta pitää olla limittäin ja työkalun alareunan säde on Re=Rr, eli halkaisija on d=2Re=2(Rr). Oletetaan työkalun säteeksi Re=0.95 (Rr). Joidenkin 3-ulotteisten profiilien ja ääriviivojen käsittelyyn, joissa on muuttuva viistekulma, käytetään yleisesti pallojyrsimiä, rengasjyrsimiä, rumpujyrsimiä, kartiojyrsimiä ja kiekkojyrsimiä.
Suurin osa CNC-työstökoneista käyttää sarjamuotoisia ja standardoituja työkaluja. Työkalunpitimille ja työkalupäille, kuten käännettäville konekiinnitteisille ulkopuolisille sorvaustyökaluille ja pintasorvaustyökaluille, on kansalliset standardit ja sarjamallit. Koneistuskeskuksiin ja automaattisiin työkalunvaihtajiin Työstökoneet ja työkalunpitimet on sarjoitettu ja standardoitu. Esimerkiksi kartiotyökalujärjestelmän standardikoodi on TSG-JT ja suoran työkalujärjestelmän standardikoodi on DSG-JZ. Lisäksi valitulle työkalulle Ennen käyttöä työkalun koko on mitattava tarkasti tarkkojen tietojen saamiseksi, ja käyttäjä syöttää nämä tiedot tietojärjestelmään ja suorittaa prosessointiprosessin ohjelmakutsun avulla ja käsittelee siten päteviä työkappaleita.
Työkalun pointti
Mistä asennosta työkalu alkaa liikkua määritettyyn asentoon? Joten ohjelman suorituksen alussa on määritettävä paikka, jossa työkalu alkaa liikkua työkappaleen koordinaattijärjestelmässä. Tämä asema on työkalun aloituspiste suhteessa työkappaleeseen ohjelmaa suoritettaessa. Joten sitä kutsutaan ohjelman aloituspisteeksi tai aloituspisteeksi. Tämä aloituspiste määräytyy yleensä työkaluasetuksen mukaan, joten tätä pistettä kutsutaan myös työkalun asetuspisteeksi. Valitse ohjelmaa käännettäessä työkalun asetuspisteen paikka oikein. Työkalun asetuspisteen asettamisen periaate on helpottaa numeerista käsittelyä ja yksinkertaistaa ohjelmointia. Se on helppo kohdistaa ja tarkistaa käsittelyn aikana; aiheuttama käsittelyvirhe on pieni. Työkalun asetuspiste voidaan asettaa koneistettuun osaan, kiinnikkeeseen tai työstökoneeseen. Kappaleen työstötarkkuuden parantamiseksi työkalun asetuspiste tulee asettaa mahdollisimman pitkälle kappaleen suunnittelu- tai prosessipohjan mukaan. Työstökoneen varsinaisessa käytössä työkalun työkalun asennon piste voidaan asettaa työkalun asetuspisteeseen manuaalisella työkalun asetustoiminnolla, eli "työkalun asennon pisteen" ja "työkalun asetuspisteen" yhteensopivuus. Niin sanottu "työkalun sijaintipiste" viittaa työkalun paikannuspisteeseen. Sorvaustyökalun työkalun sijoituspiste on työkalun kärki tai työkalun kärjen kaaren keskipiste. Tasapohjainen päätyjyrsintä on työkalun akselin ja työkalun pohjan leikkauspiste; kuulapäämylly on pallon keskipiste ja pora on kärki. Manuaalisella työkalun asetuksella on alhainen tarkkuus ja alhainen hyötysuhde. Jotkut tehtaat käyttävät optisia työkalun säätöpeilejä, työkalun säätölaitteita, automaattisia työkalun säätölaitteita jne. lyhentääkseen työkalun säätöaikaa ja parantaakseen työkalun säätötarkkuutta. Kun työkalua on vaihdettava käsittelyn aikana, työkalun vaihtopiste tulee määrittää. Niin kutsuttu "työkalunvaihtopiste" viittaa työkalutolpan asentoon, kun se pyörii työkalun vaihtamiseksi. Työkalun vaihtopisteen tulee sijaita työkappaleen tai kiinnikkeen ulkopuolella, eikä työkappaleeseen tai muihin osiin saa koskea työkalun vaihdon aikana.
Koneistustiedot
NC-ohjelmoinnissa ohjelmoijan tulee määrittää kullekin prosessille koneistustiedot ja kirjoittaa ne ohjeiden muodossa ohjelmaan. Leikkausparametreja ovat karan nopeus, takaisintyöstötiedot ja syöttönopeus. Eri käsittelymenetelmiä varten on valittava erilaiset leikkausparametrit. Koneistustietojen valintaperiaate on varmistaa osien koneistustarkkuus ja pinnan karheus, antaa täysi välys työkalun leikkaussuorituskyvylle, varmistaa työkalun kohtuullinen kestävyys ja antaa täysi välys työstökoneen suorituskyvylle tuottavuuden maksimoimiseksi. ja vähentää kustannuksia.
1. Määritä karan nopeus.
Karan nopeus tulee valita sallitun leikkausnopeuden ja työkappaleen (tai työkalun) halkaisijan mukaan. Laskentakaava on: n=1000 v/7 1D jossa: V on leikkausnopeus, yksikkö on m/m liike, joka määräytyy työkalun kestävyyden mukaan; N on karan nopeus, yksikkö on r/min ja D on työkappaleen halkaisija tai työkalun halkaisija millimetreinä. Lasketulle karan kierrosluvulle N tulee viimein valita se nopeus, joka koneella on tai on lähellä sitä.
2. Määritä syöttönopeus.
Syöttönopeus on tärkeä parametri CNC-työstökoneiden leikkausparametreissa, joka valitaan pääasiassa osien työstötarkkuuden ja pinnan karheusvaatimusten sekä työkalujen ja työkappaleiden materiaaliominaisuuksien mukaan. Maksimisyöttönopeutta rajoittaa koneen jäykkyys ja syöttöjärjestelmän suorituskyky. Syöttönopeuden määritysperiaate: Kun työkappaleen laatu voidaan taata, voidaan tuotannon tehokkuuden parantamiseksi valita suurempi syöttönopeus. Yleensä valitaan välillä 100-200mm/min; kun leikkaat, työstetään syviä reikiä tai työstetään nopealla terästyökaluilla, on valittava pienempi syöttönopeus, yleensä välillä 20-50mm/min; kun käsittelytarkkuus, pinta Kun karheusvaatimus on korkea, syöttönopeus tulee valita pienemmäksi, yleensä välillä 20-50mm/min; kun työkalu on tyhjä, varsinkin kun pitkä matka "palautuu nollaan", voit asettaa koneen CNC-järjestelmän asetukset Suurin syöttönopeus.
3. Määritä leikkaussyvyys.
Leikkaussyvyys määräytyy työstökoneen, työkappaleen ja leikkuutyökalun jäykkyyden mukaan. Kun jäykkyys sallii, leikkaussyvyyden tulee olla mahdollisimman suuri työkappaleen työstövaran kanssa, mikä voi vähentää kulkujen määrää ja parantaa tuotannon tehokkuutta. Työstetyn pinnan laadun varmistamiseksi voidaan jättää pieni määrä pintakäsittelyvaraa, yleensä 0.2-0.5mm. Lyhyesti sanottuna koneistustietojen erityinen arvo tulisi määrittää analogisesti koneen suorituskyvyn, siihen liittyvien käsikirjojen ja todellisen kokemuksen perusteella.
Samalla karan nopeus, leikkaussyvyys ja syöttönopeus voidaan sovittaa toisiinsa parhaan leikkausparametrin muodostamiseksi.
Koneistustiedot eivät ole vain tärkeä parametri, joka on määritettävä ennen työstökoneiden säätöä, vaan myös sen arvon kohtuullinen vai ei, sillä on erittäin tärkeä vaikutus työstön laatuun, käsittelyn tehokkuuteen ja tuotantokustannuksiin. Niin sanotut "kohtuulliset" työstötiedot viittaavat koneistustietoihin, jotka hyödyntävät täysin työkalun leikkaussuorituskykyä ja työstökoneen dynaamista suorituskykyä (teho, vääntömomentti) korkean tuottavuuden ja alhaisten käsittelykustannusten saavuttamiseksi laadun varmistamisen edellytyksenä.
